Feuerfeste Ziegel, auch Schamottsteine genannt, sind Blöcke aus Keramikmaterial, die in Hochtemperaturanwendungen wie Öfen, Brennöfen und Kaminauskleidungen verwendet werden. Schamottsteine halten wiederholtem Erhitzen und Abkühlen in verschiedenen Temperaturbereichen stand und bieten gleichzeitig strukturelle und isolierende Eigenschaften. Isolierende Schamottsteine (IFB), auch als Soft Bricks bekannt, sind hochtemperaturbeständige, leichte Feuerfestmaterialien, die als Isolierung in Brennöfen, Schmieden und Brennöfen verwendet werden. AGRM bietet eine Vielzahl von feuerfesten Ziegeln in verschiedenen Größen für Ihre Anwendung.
Anwendungen von feuerfesten Isoliersteinen
Die chemischen und physikalischen Eigenschaften entsprechen höchsten internationalen Standards.
Feuerdämmsteine sind poröse Steine, die je nach Anforderung aus unterschiedlichen Rohstoffen hergestellt werden. Zur Herstellung wird das hydraulische Einzelpressverfahren oder das Strangpressverfahren eingesetzt.
Aufgrund ihrer individuell erreichbaren Eigenschaften werden Feuerleichtsteine in nahezu allen industriellen Anlagen für thermische Prozesse eingesetzt.
- Eisen- und Stahlindustrie
- Glasindustrie
- Zementindustrie
- Keramikindustrie
Arten von feuerfesten Isoliersteinen
1. Aluminiumoxid-Steine
Komposition: Hoher Anteil an Aluminiumoxid (Al₂O₃), oft über 45 %.
Eigenschaften:
Hervorragende Beständigkeit gegen hohe Temperaturen, oft bis zu 1.800 Grad (3.272 Grad F).
Gute Temperaturschockbeständigkeit.
Hohe mechanische Festigkeit.
Anwendungen:
Auskleidungen für Hochtemperaturöfen und Brennöfen.
Stahl- und Eisenproduktion.
2. Kieselsäuresteine
Komposition: Hochreine Kieselsäure (SiO₂), typischerweise über 93 %.
Eigenschaften:
Hohe Beständigkeit gegenüber säurehaltigen Schlacken und Atmosphären.
Hochtemperaturstabilität wird im Allgemeinen bis 1.650 Grad (3.002 Grad F) verwendet.
Gute Beständigkeit gegen Thermoschock.
Anwendungen:
Glasschmelzöfen.
Koksöfen.
Keramiköfen.
3. Schamottsteine
Komposition: Eine Mischung aus Aluminiumoxid und Siliziumoxid, wobei der Aluminiumoxidgehalt normalerweise zwischen 30 % und 45 % liegt.
Eigenschaften:
Gute Beständigkeit gegen Temperaturwechsel.
Mäßige Wärmeleitfähigkeit.
Angemessene mechanische Festigkeit und Haltbarkeit.
Anwendungen:
Allgemeine feuerfeste Anwendungen.
Kamine und Holzöfen.
Kessel und Schornsteine.
4. Mullit-Steine
Komposition: Mischung aus Aluminiumoxid und Siliziumdioxid, die das Mineral Mullit bildet.
Eigenschaften:
Hervorragende Temperaturschockbeständigkeit.
Hochtemperaturleistung, normalerweise bis zu 1.700 Grad (3.092 Grad F).
Geringe Wärmeleitfähigkeit.
Anwendungen:
Auskleidungen für Hochtemperaturöfen.
Reaktoren der petrochemischen Industrie.
Keramiköfen.
5. Isolierende Feuersteine (IFBs)
Komposition: Variiert, enthält aber normalerweise Aluminiumoxid, Siliziumdioxid und andere Materialien, die für eine hohe Porosität ausgelegt sind.
Eigenschaften:
Geringe Wärmeleitfähigkeit für hervorragende Isolierung.
Leicht und einfach zu handhaben.
Die Temperaturbeständigkeit variiert, ist aber im Allgemeinen für bis zu 1.650 Grad (3.002 Grad F) geeignet.
Anwendungen:
Sicherungsisolationsschichten hinter dichten feuerfesten Materialien.
Öfen und Brennöfen, bei denen Energieeffizienz entscheidend ist.
Anwendungen, bei denen das Gewicht eine Rolle spielt.
6. Zirkonia-Steine
Komposition: Hoher Anteil an Zirkonoxid (ZrO₂).
Eigenschaften:
Sehr hohe Temperaturbeständigkeit, bis zu 2.400 Grad (4.352 Grad F).
Hervorragende Beständigkeit gegen chemische Angriffe.
Geringe Wärmeleitfähigkeit.
Anwendungen:
Spezielle Hochtemperaturanwendungen.
Glasöfen.
Kernreaktoren.
7. Magnesia-Steine
Komposition: Hoher Anteil an Magnesia (MgO).
Eigenschaften:
Hohe Beständigkeit gegen basische Schlacken.
Hoher Schmelzpunkt, etwa 2.800 Grad (5.072 Grad F).
Gute Beständigkeit gegen Thermoschock.
Anwendungen:
Öfen zur Stahlherstellung.
Drehrohröfen für Zement.
Nichteisenmetallurgische Öfen.
Bewertung der Qualität von feuerfesten Isoliersteinen: Normen und Methoden
Bei der Auswahl feuerfester Dämmsteine ist die Beurteilung ihrer Qualität entscheidend. Hier sind vereinfachte Normen und Methoden zur Bewertung:
1. Materialzusammensetzung
Hauptkomponenten: Überprüfen Sie die Hauptkomponenten wie Aluminiumoxid und Siliziumdioxid, um die Eignung für die vorgesehene Temperatur und Anwendung sicherzustellen.
Verunreinigungsgehalt: Achten Sie auf geringe Mengen an Verunreinigungen wie Eisen und Alkalioxiden, um Reaktionen und Schäden bei hohen Temperaturen zu verhindern.
2. Physikalische Eigenschaften
Dichte: Gleichgewicht zwischen Festigkeit und Isolierleistung.
Porosität: Mäßige Porosität verbessert die Isolierung und die Beständigkeit gegen Temperaturschocks.
Druckfestigkeit: Ausreichende Druckfestigkeit, um mechanischer Belastung bei hohen Temperaturen standzuhalten.
3. Thermische Eigenschaften
Wärmeleitfähigkeit: Niedrige Wärmeleitfähigkeit zur Minimierung des Wärmeverlusts.
Maximale Betriebstemperatur: Stellen Sie sicher, dass sie die tatsächliche Betriebstemperatur überschreitet.
Wärmeausdehnungskoeffizient: Verstehen Sie die Ausdehnungseigenschaften, um strukturelle Schäden zu verhindern.
4. Thermoschockbeständigkeit
Thermoschocktest: Bewerten Sie die Stabilität des Ziegels durch Heiz- und Kühlzyklen und prüfen Sie, ob Risse oder Schäden vorliegen.
5. Chemische Beständigkeit
Chemischer Korrosionstest: Setzen Sie den Ziegel Chemikalien aus, um die Korrosionsbeständigkeit zu bewerten, insbesondere in rauen Umgebungen.
Erosionstiefe und Gewichtsveränderung: Messen Sie nach dem Test die Erosionstiefe und die Gewichtsveränderung, um die Haltbarkeit sicherzustellen.
6. Standardzertifizierungen
ISO-Standards: Überprüfen Sie die Einhaltung der Standards der Internationalen Organisation für Normung (ISO).
Nationale und Industrienormen: Stellen Sie die Konformität mit Normen wie ASTM (American Society for Testing and Materials) oder DIN (Deutsche Industrienorm) sicher.
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